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        “世界第一臂”徐工開啟起重機宏篇巨章
        發布者: 發布時間:2012-7-5 閱讀:309

        2012年6月25日,一個令所有徐工人為之驕傲和感到自豪的節日,在徐工全地面起重機智能化制造基地內,掌聲齊鳴、彩帶紛飛,伴隨著全球最大噸位1200全地面起重機的下線,有著“世界第一臂”之稱的徐工QAY1600也在此隆重上線,預示著徐工已真正走上了國際領跑、世界之最的新征途。
          在全地面起重機領域,徐工的深耕“由來已久”,但真正爆發,尤其是在世界峰極——超大噸位全地面起重機上的爆發,卻是始自近幾年。從25噸到1000噸,8年時間,徐工重型走過了國際同行50年才走完的道路,在全地面起重機產品上再次完美詮釋了“中國速度”的深刻內涵。
          這場中國全地面起重機的創世之舉,喊出的是一個企業科技創新的無窮力量,譜寫的是一個產業踐行者、擔當者的血氣方剛!
          憶往昔,崢嶸歲月
          隨著新世紀的鐘聲敲響,中國經濟前進的步伐也有了突飛猛進的變化,國內基礎設施建設需求增多、建項目逐步呈現大型化發展趨勢,尤其石化、能源等大型建設項目中起重安裝作業,對于大型、超大型全地面起重機的需求逐步增長。但囿于國外企業在全地面起重機領域的壟斷,國內使用的大型起重機完全依賴進口,施工成本較高、維護耗時費力。
          為了打破這種格局,為中國用戶提供國產化,性價比更高的全地面起重機。2001年,作為中國工程機械,尤其起重機領域的領頭羊,徐工決定傾全集團之力打造全地面起重機研發、制造體系,開始研發我國第一臺25噸全地面起重機。
          2002年春天,經過1個多月艱苦卓絕的攻關,在徐工重型誕生了第一根擁有中國人自主知識產權的百噸級起重機圓弧臂,同時攻克的還有全地面底盤懸架等技術,由于抓住了起重機核心技術的關鍵因素,徐工一舉奠定了十年來在中國起重機核心主流技術上的領導地位。
          看今朝,獨領風騷
          今天,在研制并產出30噸至1200噸總量7萬根高端圓弧形吊臂,制造規模遠超世界吊臂制造鼻主-比利時Vlassenroot公司后,徐工新基地再一次突破,大量創新應用了國際領先水平的智能化制造工藝技術,使得我國起重機向世界第一、更大噸位邁進觸手可及:

          1、超大型板材數控成型專有技術:超大型起重機圓弧臂成型技術在新基地實現又一個行業新突破:大噸位起重機主臂板材無需對接一次成型。僅此一項技術突破,就創造出年鋼材節約15000噸,起重機綜合性能反而提升30%的驚人效益。同時還意味著國際市場上,我國大型和超大型高新起重機產品的地位將被重新確立,更高附加值將取代價格優勢,展現中國創造新實力。
          2、超大型構件智能化反變形控制技術:工程起重機是我國裝備制造業、工程機械產品中工藝制造技術含量最高的品類,尤其是在起重機主體受力結構件變形控制技術上,與飛機結構件制造技術相當,其共同難點在于超大超長板材在塑型、焊接、變位過程中均會產生難以控制的不規則變形。徐工在行業通用Ansys分析軟件的基礎上,自主開發出輪式起重機專用結構設計軟件,結合對關鍵件360度破壞性試驗,構建起變形量數據庫分析系統,自主創新推出了智能化反變形控制技術,切實解決了這一大型結構件成型的國家級難題。在1600噸“世界第一臂”成型現場,世界最高水平的數控成型技術作用下,工程起重機行業最高強度級別的1100型鋼材被精準地折彎成圓弧形。不僅如此,在大型吊臂焊接、變位的全過程,這種反變形技術會根據部件受熱位置和變位角度的不同,以不同的變形控制和應力釋放方式呈現。
          3、智能化激光復合焊接技術和高效雙絲焊技術:雙劍合璧的創新,使剛剛開始摸索完成雙絲焊技術的起重機行業,一下子站到了更高層次制造技術平臺。兩項技術聯動,不僅使焊接速度提升1倍,更重要的是確保了每一個焊縫質量一次性達標,真正實現對設計理念的精準還原,為徐工能夠攻克“世界第一吊”立下汗馬功勞。
          4、智能化焊接變位技術則更具神奇:記者現場看到,焊接機器人根據指令,精準地在部件上滑出一道道令人目炫的焊弧光,而同時,長達15米的“世界第一臂”的構件在變位工裝的輔助下,為保證焊縫始終水平而不停地轉換著位置,在短短30分鐘時間內,“世界第一臂”對焊成型。
          5、高端測控技術引領數字化革命:真正的數字化革命,不僅是配置一套可在線查詢圖紙的可視化終端那么簡單。從大型激光切割機啟動切割的那一刻起,作為“世界第一吊”結構件的一部分,編號為XZQ10002201的板材,就在龐大的數字管理系統中留下了自己的印跡。同樣,組成起重機龐大身軀的上萬種大大小小的部件,包括液壓、電器都在數字管控中樞中留下永久的身份編碼。微小異動會在第一時間傳遞到指定工位,以便于工人及時糾偏。
          徐工裝配檢測線上一組不起眼的裝置讓實時體檢、全程掌控變得簡單,這是由上百個肉眼難以察覺的感應“電子眼”組成的監控裝置,機器每行進到一個關鍵工位裝配完工時,都會被自動“體檢”一遍,時間只需5分鐘。全部裝配完成后,整車還將接受檢測系統對其“回轉、伸縮、卷揚”等等多個主系統和子系統運行的大考。10分鐘后一張全方位的體檢表呈現在系統終端,問題點會通過報警的方式同步顯示出來。
          徐工集合十年的吊臂檢測經驗,自主研制開發的智能化吊臂試驗臺,可以模擬各種實際作業工況,在線完成吊臂內部機電液、以及所有功能和性能的測試。
          測控技術不僅僅覆蓋了焊接中心、整機裝配線、吊臂試驗臺、底盤檢測線,在徐工大型高新起重機研制基地20條現代化生產線上,乃至正銷往世界各地的設備上,都實現了物聯網技術和ERP、MES、SRM、CRM、BI等現代化管理系統全面融合,實現了產品全生命周期管理。徐工重型的高管,只需通過系統,就能實時查閱到各類數據報表,和自動呈現出的各類異動分析。
          在徐工智能化專有技術的支撐下,決定“世界第一吊”核心構件可靠性的關鍵問題已迎刃而解,等待它們的,是世界級測控技術的考驗。藉此,經過多年磨礪磨合,徐工超大型全地面起重機制造航母終于全面拔錨起航,開始為中國石化、風電、能源等大型項目建功立勛。

         
         

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